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精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)心得體會
當(dāng)我們受到啟發(fā),對生活有了新的感悟時,往往會寫一篇心得體會,這樣就可以通過不斷總結(jié),豐富我們的思想。但是心得體會有什么要求呢?下面是小編為大家整理的精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)心得體會,歡迎大家分享。
精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)心得體會1
經(jīng)過七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀,對精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個初步的了解和認(rèn)知。結(jié)合公司現(xiàn)狀,發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓(xùn)的感想總結(jié):
一、消除浪費(fèi)。作為精益生產(chǎn)的目的,消除浪費(fèi)是企業(yè)所必須要做的。浪費(fèi)不僅僅是指物資的浪費(fèi),還包含了時間、搬運(yùn)、動作、生產(chǎn)過剩等的浪費(fèi)。消除浪費(fèi)可以更加有效的利用所有資源,減少資金占用,提高生產(chǎn)效率。
二、準(zhǔn)時化與自働化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的.利用,使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件,后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行,某些方面可以借鑒應(yīng)用。自働化可以達(dá)到一人多機(jī)的效果,從而減少人員配置。相對應(yīng)的,要想達(dá)到此效果,設(shè)備本身需要有防呆防錯設(shè)施、員工要多技能化,同時在設(shè)備維護(hù)與維修方面也有更高的要求來保證設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。
三、5S與目視化管理。5S要針對所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求。參觀的企業(yè)中,現(xiàn)場5S做的很到位,營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。
四、TPM.推行TPM要改變現(xiàn)有的管理方式,對設(shè)備點(diǎn)檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細(xì)化,同時要有相應(yīng)的目視化管理以便于操作者對設(shè)備進(jìn)行維護(hù)。此外,培訓(xùn)、教育不可缺少。
五、品質(zhì)管理。問題處理要現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物,按照PDCA四階段、八步驟進(jìn)行,并持續(xù)改進(jìn),以零缺陷為最終目標(biāo)。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。
六、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標(biāo)準(zhǔn)手持量三個要素。進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)有相應(yīng)的前提條件:設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可以將人員效率、設(shè)備使用發(fā)揮到極致,最大限度的提高生產(chǎn)效率,F(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率,但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是工序所有細(xì)節(jié)(包括人員行動距離、設(shè)備擺放位置等)的綜合體現(xiàn),可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致,對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性,使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時可以使出現(xiàn)的問題明顯化,便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個特制的盒子上,量具數(shù)量是否缺少一目了然,既方便量具的使用管理,也提高了效率。
就公司現(xiàn)狀而言,機(jī)加工屬于離散型制造業(yè),適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè),豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用,但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進(jìn)行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、>物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習(xí)和借鑒的地方。
精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)心得體會2
“工欲善其事,必先利其器!痹谑灼凇度〖徔椘髽I(yè)基層管理人員培訓(xùn)》里得以充分的體現(xiàn),來自全省不同的地區(qū)和崗位、年齡跨度30余歲的七十八名紡織學(xué)員,帶著共同的追求,相同的理念,一起渡過緊張而充實(shí)的十天。每一天里看到的都是聚精會神如饑似渴的學(xué)習(xí)場面,聽到的都是相互溝通與交流的聲音,體現(xiàn)的是對本單位領(lǐng)導(dǎo)給予學(xué)習(xí)機(jī)會的珍惜,以及積極向上、與時俱進(jìn),實(shí)現(xiàn)自我價值的精神。時間的緊張短暫,課程的緊湊,內(nèi)容的豐實(shí),學(xué)院領(lǐng)導(dǎo)及教授的精彩講演,是全體學(xué)員的共同感受,使我們對當(dāng)前紡織形勢以及基層管理人員所應(yīng)具備的能力素質(zhì)有了更深刻地理解。
紡織行業(yè)是市場化高、競爭激烈的行業(yè),西方貿(mào)易保護(hù)主義對紡織品的出口構(gòu)成了威脅,國際貿(mào)易環(huán)境更為嚴(yán)峻,國內(nèi)低水平重復(fù)建設(shè)造成整體資源緊張已
成為不爭的事實(shí)。面對多方面的挑戰(zhàn),紡織企業(yè)必須進(jìn)行準(zhǔn)確的市場定位,建立和維持競爭優(yōu)勢,追求最佳的生產(chǎn)效率,提高產(chǎn)品檔次,開發(fā)人力資源,提高管理素質(zhì),。才能得以生存并求得發(fā)展。隨著社會的進(jìn)步,人力資源管理變得更加復(fù)雜,基層管理人員要成為連接上層領(lǐng)導(dǎo)和員工的紐帶,并通過基層管理者鼓舞
員工士氣,提高產(chǎn)量,保證產(chǎn)量,降低消耗降低成本,使公司領(lǐng)導(dǎo)的意圖和公司利益得以實(shí)現(xiàn)和保障,必須充分發(fā)揮和具備組織、指揮、控制、協(xié)調(diào)的能力和素質(zhì)。
管理是設(shè)計并維持一種良好環(huán)境,讓人在群體中高效率地完成既定目標(biāo)。在這個活動過程中基層管理人員既是導(dǎo)演也是演員,必須具備理解上級指令、分解工作任務(wù)、指導(dǎo)他人活動、解決問題、專業(yè)技術(shù)、良好的溝通協(xié)調(diào)、激勵下屬的能力,其行為規(guī)范和道德修養(yǎng)要求格外高。這些能力和素養(yǎng)需要不斷地學(xué)習(xí)、積累和實(shí)踐,具備了個人影響力,就能用人格的力量產(chǎn)生號召力、凝聚力,讓員工發(fā)揮最大潛力,各使己長,群策群力,以競事功。
隨著改革的不斷深入,計劃經(jīng)濟(jì)下的公有制思維定勢下的勞動方式,崗位定員方式,正在不斷的變革,員工的接受能力和心理承受能力以及所帶來的思想波動造成的生產(chǎn)作業(yè)隱患,無時不在考驗(yàn)著我們基層管理人員的溝通協(xié)調(diào)能力和采取怎樣的激勵應(yīng)對措施的能力。XX年9月份我們公司在進(jìn)行結(jié)構(gòu)調(diào)整中,進(jìn)行人性化操作,對年齡偏大、身體狀況較差的員工讓其自愿辦理內(nèi)部退養(yǎng),在操作過程中,出現(xiàn)了較大的波動,對退養(yǎng)范圍內(nèi)的待遇比例不滿意,范圍外的由于生產(chǎn)車間勞動強(qiáng)度大和考慮以后不確定因素的顧慮也采取集體行動爭取退養(yǎng),一段時間內(nèi)人心浮動。此時此刻,溝通發(fā)揮了作用,對政策宣傳,對形勢的教育,對員工不同情況區(qū)別對待,環(huán)環(huán)相扣,溝通到位,退與留的員工人心穩(wěn)定,即達(dá)以了到了公司要求的預(yù)期目的,又確保了生產(chǎn)秩序的正常。
管理基本定義是通過他人來完成任務(wù)。激勵是研究一個人完成一項工作的內(nèi)在心理意愿,員工能否高效率本地完成工作,已確保工序目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)是基層管理著最關(guān)心的,如何激發(fā)員工的潛力,使其努力投入,除建立健全完善的可操作性強(qiáng)的、合理的制度外,還應(yīng)在具體操作中給員工創(chuàng)造一個良好的工作環(huán)境,建立起公平競爭的平臺,激勵得當(dāng),員工工作效率倍增。XX年10份,公司實(shí)行切塊管理,化核算單位,生產(chǎn)車間與市場貼得更近,由于受“非典”影響,紡織市場萎靡不振,接單困難,品種定位不穩(wěn)定,改機(jī)相當(dāng)頻繁,且支數(shù)偏低,充分體現(xiàn)了“不變的是變化”。為此,作為基層管理人員,適時適度地激勵措施才能確保生產(chǎn)任務(wù)的.順利完成。為了能解決支數(shù)偏低所帶來的運(yùn)轉(zhuǎn)操作人員緊張,采取了在設(shè)備條件、品種條件、操作工技術(shù)條件具備的情況下,擴(kuò)大工作定額,并同時按超定額付報酬,即緩解了人員緊張給生產(chǎn)管理帶來的不利因素,也促進(jìn)了勞動組織有了實(shí)質(zhì)性的改變,起到了以點(diǎn)帶面的作用。
一個優(yōu)秀的球隊之所以不同于普通球隊,就在于球員是否相互關(guān)切、配合默契,這就是“團(tuán)隊精神”,如果球隊里充滿了這種精神,這個球隊一定可以穩(wěn)操勝券,海爾集團(tuán)更是彰顯了團(tuán)隊的精神所帶來的收獲。作為人員密集型產(chǎn)業(yè)的紡織行業(yè)更需要員工與員工、工序與工序之間的通力合作、密切配合,才能最大限度地提高生產(chǎn)過程的連續(xù)性和節(jié)奏性,才能夠提高設(shè)備利用率,縮短生產(chǎn)周期,加速資金周轉(zhuǎn)、降低成本。XX年元月份,公司決策,進(jìn)一步化小核算單位,成立分廠,將原來三個生產(chǎn)車間合并為一個紡紗分廠,進(jìn)行成本效益獨(dú)立核算,雖然現(xiàn)在才剛剛走過了三個月,從制度的執(zhí)行、落實(shí)、前后工序的生產(chǎn)默契配合,從員工到各級管理人員圍繞降低成本、提高效益同舟共濟(jì)的愿望,證實(shí)了一種良好的新型團(tuán)隊精神正在形成。
設(shè)備、運(yùn)轉(zhuǎn)、工藝基礎(chǔ)管理是管理的重點(diǎn),是質(zhì)量效益的保證,如何在現(xiàn)有的裝備下,通過技術(shù)支撐發(fā)揮設(shè)備的最佳敵對行動狀態(tài),需要對人和物的狀態(tài)管理,向管理要效益,增強(qiáng)企業(yè)競爭力,是永恒的主題,作為基層管理人員,要把所學(xué)到的新知識新觀念,在生產(chǎn)管理過程中去應(yīng)用去實(shí)踐,全力以赴履行崗位職責(zé),努力營造一支無往而不勝的團(tuán)隊,以優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)低消耗,為提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益做出自己的貢獻(xiàn)。
精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)心得體會3
6月下旬,我在北京參加了國航工程技術(shù)分公司舉辦的精益管理交流研討會,參加本次會議,也是我第一次接觸精益管理,收獲頗豐。
首先是讓我知道了精益生成模型是如何搭建的:企業(yè)基層員工使用精益工具,立足于點(diǎn)的改善;中層干部的作用在于建立精益流程,比如生產(chǎn)流程、維修體系、管理方式等,立足于線的改善;高層重在構(gòu)建符合本企業(yè)的融合了精益理念的戰(zhàn)略和文化,擬在從面上建立精益未來,建立企業(yè)的方法論。精益管理必須是三位一體的,各層級人員各司其職,才能有效推進(jìn)企業(yè)的精益管理工作。
精益管理使豐田生產(chǎn)方式上升到了更高一個層次,讓我們知道了這種生產(chǎn)方式是屬于世界科學(xué)發(fā)展進(jìn)程中的必經(jīng)之路。那么如何運(yùn)用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢?就要改變陳舊思想、運(yùn)用創(chuàng)新方法、采取有效實(shí)踐,最終實(shí)現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的.目標(biāo)。記得韓國三星電子集團(tuán)公司全球革新負(fù)責(zé)人李永奎先生所說的一句話:tps是一種哲學(xué),簡單模仿豐田公司會失敗,要采用吸收原則并加以思考,量身定做找到適合自己的模式,才能使企業(yè)獲得成功。
面對推進(jìn)精益化管理以來,雖然取得了一些成績,但未來的路還很漫長,關(guān)于如何開展下一步的工作,我有一些想法:
一、培訓(xùn)非常重要。這次在分公司的培訓(xùn),讓我看到各基地同事對精益管理的認(rèn)同,以及普及精益生產(chǎn)知識的重要性。今年我們推行精益化管理,著眼點(diǎn)首先是生產(chǎn)現(xiàn)場的改善以及廣大員工的學(xué)習(xí),讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認(rèn)同精益管理,我想培訓(xùn)是非常重要的。通過培訓(xùn)讓大家了解精益、學(xué)好精益、用好精益,把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產(chǎn)經(jīng)營中,這才是做好精益工作的基礎(chǔ)。
二、成立精益變革的核心團(tuán)隊。精益成功推進(jìn)的動力源泉來自于企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)的堅定決心,必須建立一個強(qiáng)有力的核心領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊,包括企業(yè)的管理監(jiān)控層、協(xié)調(diào)推進(jìn)層、項目實(shí)施層。比如以設(shè)備設(shè)施的工具庫房管理來說,庫房的布局如何有效,以便生產(chǎn)者借用工具時以最快的速度發(fā)出工具,節(jié)約等待時間,管理員又如何減少不必要的來回,尋找工具所在架位的時間等等,這些都是需要庫房管理這個團(tuán)隊來考慮及實(shí)施的。
三、要樹立階段性的目標(biāo)。目前推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍,但各自為政的“孤島現(xiàn)象”還有的,精益工作不是幾個人來實(shí)施就能做好的,F(xiàn)在偶爾也會聽到一些同事說“感到迷茫”,有必要這樣來做么。精益是企業(yè)行為,而不是幾個人的責(zé)任,如何進(jìn)行大流程改善、專業(yè)化系統(tǒng)性推進(jìn),如何將精益理念上升到更高高度,如何結(jié)合分公司的3-5年規(guī)劃,把生產(chǎn)方式制定出精益計劃等問題擺在我們面前,值得我們?nèi)ニ伎己脱芯俊?/p>
精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)心得體會4
公司一直注重學(xué)習(xí),培養(yǎng)人材,我很榮幸被公司安排到汕頭兩天視聽周云老師演講的<<精益生產(chǎn)管理>>課程,雖然之前也有參加過幾次精益生產(chǎn)及相關(guān)課程培訓(xùn),都有不同的收獲,受益匪淺,此次通過周老師對精益生產(chǎn)的理論及實(shí)踐的詳細(xì)講解.我對精益生產(chǎn)的理解更深入,也讓我認(rèn)識到作為玩具動漫制造行業(yè),想在經(jīng)濟(jì)競爭力強(qiáng)大的市場上領(lǐng)先,必須著力推行精益方式生產(chǎn),通過精益生產(chǎn)的核心思想消除企業(yè)一切的無效勞動和浪費(fèi),達(dá)到了降低成本,提高效益,縮短生產(chǎn)周期,滿足客戶的需求及改善質(zhì)量的目的,經(jīng)過兩天視聽周老師的培訓(xùn)講解,
結(jié)合本公司的精益生產(chǎn)推行,總結(jié)了以下幾點(diǎn):
一、首先了解生產(chǎn)的六大要素(生產(chǎn),交貨,質(zhì)量,成本,安全,士氣)其中生產(chǎn)就有五件必要做的事,產(chǎn)量計劃(有大計劃,小計劃,預(yù)測,細(xì)分到每天,每班);生產(chǎn)效率進(jìn)度的控制,人機(jī)優(yōu)化提升效率;現(xiàn)場5S(現(xiàn)在已有6S-7S-8S)要做好5S,可視化暴露問題才能解,還要營氛圍);報告可判斷當(dāng)天是否達(dá)標(biāo),要持續(xù)改善.通過這幾件事達(dá)到低成本,高質(zhì)量,準(zhǔn)時交貨.另外安全管理可設(shè)置崗位危險性分析卡,如溫度,濕度,光照,煙,噪音,化學(xué)品等等,要有一個管理標(biāo)準(zhǔn).再有多能工的技能培養(yǎng),要形成個體及團(tuán)隊的工作士氣,做到一專多能,一人多崗,一崗多人.
二、堅持以5S運(yùn)動為基礎(chǔ)去開展工作。
很多工廠在推行5S時都是“一緊,二松,三垮,四重來”,我們公司在推行5S已有很大的成效,5S活動不僅能夠改善生產(chǎn)環(huán)境,還能提高生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量、服務(wù)水平、員工士氣等,是減少浪費(fèi)、提高生產(chǎn)力的基本要求,也是其他管理活動有效展開的基礎(chǔ)。無論是部門管理還是車間管理,5S都可以營造出一種良好的工作氛圍。
三、大力培養(yǎng)多技能員工。
實(shí)施精益生產(chǎn),企業(yè)內(nèi)部要注重多能工的培養(yǎng)。在不影響正常工作的前提下,企業(yè)有必要給各級員工提供多種崗位鍛煉學(xué)習(xí)的機(jī)會,使員工能真正找到適合自己潛能、才智發(fā)揮的工作崗位,這對于改善人際關(guān)系、擴(kuò)大和積累員工的知識和技能、提高作業(yè)人員參與改善的積極性具有重要的作用。在大多數(shù)推行精益生產(chǎn)方式的企業(yè)內(nèi)部,特別是以生產(chǎn)為主的`制造業(yè),相當(dāng)缺乏熟悉本企業(yè)內(nèi)部運(yùn)作的作業(yè)分析技術(shù)人員,直接從外面引進(jìn)成本很高,而多能工的培養(yǎng)可以彌補(bǔ)這一空缺,也為企業(yè)儲備更多適合企業(yè)發(fā)展需要的后備人才。
四、目視化管理。
為了在生產(chǎn)現(xiàn)場中所發(fā)生產(chǎn)的問題,異常,浪費(fèi)等等,體現(xiàn)出一目了然的狀態(tài),塑造一目了然的工作場所,有關(guān)品質(zhì),成本,交期,安全及有關(guān)品管圈活動等狀況,透過目視管理的工具,比如利用圖表,看板,顏色,放置所的區(qū)域規(guī)劃等,使人都一目了然,目的是以便訊速而容易地采取對策,防止錯誤的發(fā)生,提醒當(dāng)事人及相關(guān)人員,并掀起競爭意識,容易獲得改善的建議與協(xié)助。
五、快速換型或換線。
大多數(shù)制造企業(yè)生產(chǎn)的產(chǎn)品不會僅是一二種而已,少則數(shù)十種,多則數(shù)千種也有。不同類別的產(chǎn)品在生產(chǎn)的過程中必定有其不同的制造條件。比如說:啤塑膠件溫度不同,工具、模具、胎具的不同,材料、零部作的不同甚至工作方法也有不同,產(chǎn)品的生產(chǎn)制程及工藝要求不同。因此,在不同類別的產(chǎn)品更換時,生產(chǎn)線必須暫時停止生產(chǎn)活動,以便更換并設(shè)定新的工作條作,這種更換設(shè)定的動作就稱為“切換”!扒袚Q”時,因生產(chǎn)停頓所耗費(fèi)的時間就稱為“切換時間”!扒袚Q”的次數(shù)會因生產(chǎn)線產(chǎn)品種類的增多,或生產(chǎn)批量減少而相應(yīng)增多。每次“切換”耗費(fèi)的時間,對工廠而言是損失。為了減少這種損失,許多人想到的解決方式就是加大每一種產(chǎn)品的生產(chǎn)批量,以及減少產(chǎn)品的種類,這樣每一個產(chǎn)品所分?jǐn)偟钠骄袚Q損失就會減少。換句話說,生產(chǎn)的批量越大,分?jǐn)偟那袚Q成本就越低。但是如果批量超過了市場的需要量,多余的產(chǎn)品就必須儲存起來保管。儲存時必然使用到倉庫以及相關(guān)的防護(hù)保管及管理,所以每次生產(chǎn)的批量越大,“保管”的成本也就越高。就“保管”成本而言,希望每次生產(chǎn)的批量越少越好。到底該怎么辦呢.
如上所述為了避免“切換時間”的損失,許多人傾向于加大生產(chǎn)的批量數(shù),以減少切換次數(shù)。但是這種做法,僅僅考慮到切換本身成本的減少,卻忽略工廠的整體效率。例如:制造過多的浪費(fèi)、等待的浪費(fèi)、不良品的浪費(fèi)、生產(chǎn)交付時間過長、物流混濁等等,尤其目前
市場的趨勢是走向少批量多品種、高品質(zhì)、短交付期的新競爭的優(yōu)勢,就必須盡量縮短“切換時間”,這就是“快速換模(線)”的意義,具體如何實(shí)施,觀看了F1方程賽車更換車胎及加油的全過程就基本明白了。
六、對八大浪費(fèi)再認(rèn)識
之前有學(xué)習(xí)過無數(shù)次七大浪費(fèi):
1、制造過多過早浪費(fèi).
2、等待浪費(fèi).
3、搬運(yùn)浪費(fèi).
4、庫存浪費(fèi).
5、制造不良品浪費(fèi).
6、多余加工作業(yè)浪費(fèi).
7、多余動作浪費(fèi).
8、管理的浪費(fèi)。
現(xiàn)在增加了第八個浪費(fèi),通過周老師對八大浪費(fèi)的祥細(xì)講角,我對八大浪費(fèi)有了更深入地理解。
(1)制造過多/過早浪費(fèi)直接產(chǎn)生對流動資金占用,預(yù)測生產(chǎn)和提早生產(chǎn)以及過量生產(chǎn)帶來的弊端:多做了無用,變成庫存從而資金積壓以及貶值。過早生產(chǎn)只是提早地用掉了材料費(fèi)以及人工費(fèi),并把“等待的浪費(fèi)”隱藏起來——因進(jìn)度提前,主管放心,漠視等待的浪費(fèi),同樣也造成在制品的積壓即庫存的浪費(fèi),還有搬運(yùn)的浪費(fèi)等。
(2)等待浪費(fèi)指企業(yè)資源彼此等來等去而產(chǎn)生等待因素則有很多,一般包括設(shè)備布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)、待料、修機(jī)……等諸多因素。
(3)搬運(yùn)浪費(fèi),搬運(yùn)的動作分解開來,包含放置、堆積、移動、整理等動作,是傳統(tǒng)的機(jī)能水平式的布置造成的。若使用輸送帶、無人搬運(yùn)車不是搬運(yùn)的合理化。增加搬運(yùn)批量、以及減少搬運(yùn)頻率、也不是合理化的搬運(yùn)。
(4)庫存浪費(fèi)是因傳統(tǒng)以來的許多錯誤生產(chǎn)觀念所造成的。分三種:
1)材料庫存:大量采購成本低。
2)在制品庫存:不良重修機(jī)器故障。
3)成品庫存:預(yù)測生產(chǎn)與實(shí)際需求量不同。
庫存所帶來的弊端:
1)產(chǎn)生不必要的搬運(yùn)、堆積、放置、防護(hù)處理找尋等浪費(fèi); 2)使先進(jìn)先出作業(yè)困難;
3)損失利息及管理費(fèi)用;
4)物品貶值的風(fēng)險以及占用空間而引起的投資浪費(fèi)等。
(5)制造不良品浪費(fèi),何的不良品產(chǎn)生,皆造成材料、機(jī)器、人工等的浪費(fèi)。造成原因?yàn)橹瞥棠芰Σ蛔愕募夹g(shù)層有問題及生產(chǎn)現(xiàn)物管理方式或管理觀念錯誤所造成。
(6)多余加工作業(yè)浪費(fèi)指技術(shù)部門浪費(fèi)而言例如:零部件數(shù)量設(shè)計過多、增加不必要加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。
(7)多余動作浪費(fèi)是指作業(yè)過程中不佳的浪費(fèi)。常見的浪費(fèi)動作有:轉(zhuǎn)向、反轉(zhuǎn)、距離、尋找、堆疊、移動。將產(chǎn)品重復(fù)從箱子里拿出來加工、加工后再放回箱子排列整齊、這是取放動作堆疊、移動的無馱。
(8)管理浪費(fèi)指的是問題發(fā)生以后,管理人員才采取相應(yīng)的對策來進(jìn)行補(bǔ)救而產(chǎn)生的額外浪費(fèi)。管理浪費(fèi)是由于事先管理不到位而造成的問題,科學(xué)的管理應(yīng)該是具有相當(dāng)?shù)念A(yù)見性,有合理的規(guī)劃,并在事情的推進(jìn)過程中加強(qiáng)管理、控制和反饋,這樣就可以在很大程度上減少管理浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生。
通過此次的視聽學(xué)習(xí),結(jié)合公司在推行精益生產(chǎn)實(shí)施,總結(jié)了以上幾個重點(diǎn),同時也體會到學(xué)習(xí)是不可少,重復(fù)的學(xué)習(xí)更不可少,因?yàn)槊看味加兄煌陌l(fā)現(xiàn)和收獲,這樣會積累更多的理論知識,見識到了更多優(yōu)秀工廠推行精益生產(chǎn)的成果案例,讓我更深的去了解精益生產(chǎn)的思想及精髓。
精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)心得體會5
7月5日至7日,我有幸參加了公司舉辦的《精益生產(chǎn)管理》培訓(xùn),通過培訓(xùn),對“精益生產(chǎn)管理”有了一些初步的了解。企業(yè)經(jīng)營的目的是向社會提供產(chǎn)品和服務(wù),同時為企業(yè)創(chuàng)造利潤。為達(dá)到這一目的,企業(yè)必須投入人員、材料、設(shè)備、資金等資源,并通過對它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會所需要的產(chǎn)品。通過學(xué)習(xí),懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過程,消除一切過程中的浪費(fèi),以精細(xì)化、準(zhǔn)時化、少人化、自動化的生產(chǎn)方式,以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品,實(shí)現(xiàn)客戶利益和企業(yè)效益的最大化。下面結(jié)合我們灌溉設(shè)備公司的生產(chǎn)實(shí)際,談一談我對“精益生產(chǎn)管理”的一些感想。
一、關(guān)于消除浪費(fèi)
精益生產(chǎn)的核心是消除一切無效勞動和浪費(fèi),從而不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性、實(shí)現(xiàn)無廢品和零庫存,確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢,因此,必須充分調(diào)動全體員工的積極性和聰明才智,把缺陷和浪費(fèi)及時地消滅在每一個崗位。企業(yè)中最大的浪費(fèi)是人力資源方面的浪費(fèi),其它的浪費(fèi),如:庫存、等待、生產(chǎn)過剩、不合理的動作、制造不良品等,不管其如何巨大,都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員,而是包括全體員工。因?yàn)椋环矫,員工的經(jīng)驗(yàn)和智慧是企業(yè)最寶貴的財富,他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個細(xì)節(jié),他們也知道企業(yè)問題的癥結(jié),另一方面,企業(yè)中的大部分人是具體操作人員,領(lǐng)導(dǎo)層所占的比例較小。領(lǐng)導(dǎo)的智慧,不管其如何完美,都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題,只有使全體員工的智慧得到利用,才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。就我們灌溉設(shè)備公司而言,操作的浪費(fèi)在我們的工作中時刻存在,如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵,要找出我們身邊的浪費(fèi),只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)必須做大量的工作,所以我們要做好宣傳工作,動員全體員工積極參與,杜絕各種浪費(fèi),達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。
二、關(guān)于準(zhǔn)時化生產(chǎn)
準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式是精益生產(chǎn)方式的核心和支柱,是有效運(yùn)用多種方法和手段的綜合管理體系,它通過對生產(chǎn)過程中人、設(shè)備、材料等投入要素的有效使用,消除各種無效勞動和浪費(fèi),確保在必要的時間和地點(diǎn)生產(chǎn)出必要數(shù)量和質(zhì)量的必要產(chǎn)品,從而實(shí)現(xiàn)以最少的投入得到最大產(chǎn)出的目的。準(zhǔn)時化生產(chǎn)就是非常準(zhǔn)時的按需要生產(chǎn),它要求生產(chǎn)過程中各個環(huán)節(jié)銜接的準(zhǔn)時化,沒有不必要的物流停頓和庫存,按用戶的質(zhì)量、數(shù)量和交貨期要求進(jìn)行生產(chǎn)。而它必須通過對生產(chǎn)流程的物流和信息流進(jìn)行持續(xù)不斷的改善才能夠?qū)崿F(xiàn)。
三、關(guān)于少人化和自動化
要實(shí)現(xiàn)少人化,就必須要提高員工的操作技能,使員工達(dá)到多能化,培養(yǎng)多能工是實(shí)現(xiàn)少人化的必要手段。少人化是柔性生產(chǎn)和降低生產(chǎn)成本的要求,但是在傳統(tǒng)的一人操作一臺機(jī)器或一人負(fù)責(zé)一道工序的情況下無法通過工序合并來達(dá)到少人化的目的,因此必須要將員工培養(yǎng)成多能工。而培養(yǎng)多能工還能減少員工職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn)。一人不斷重復(fù)一項工作很容易導(dǎo)致職業(yè)倦怠,導(dǎo)致效率下降、次品率上升、士氣低落、離職率高等情況的出現(xiàn)。假如采取“一人多崗”,使員工工作內(nèi)容得到了豐富,職責(zé)范圍得到了擴(kuò)大,使員工工作積極性、滿足感、和責(zé)任感均能得到提高,減少職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn)。而自動化除了設(shè)備自動化外,我覺得作為生產(chǎn)部門,人的“自動化”由其重要,人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事,自動去尋找問題并尋求解決方法,只有這樣才能挖掘出一個人的潛力,使得在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。作為管理者,我們在人員的'思想教育方面要多下功夫,使員工的意識上提高,做到發(fā)自內(nèi)心的自愿去做,只有這樣才能達(dá)到自動化。
在以往的工作中,我們常?梢砸姷缴a(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過多、過早的產(chǎn)品,導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場混亂;生產(chǎn)的不良品與合格品混雜;不同規(guī)格品種的產(chǎn)品混雜;原料、在制品到處搬運(yùn);庫存的零配件年久銹蝕、報廢等等,這些都在無形之中造成了很大的浪費(fèi)。我們只要按照精益生產(chǎn)管理的理念進(jìn)行持續(xù)改善、不斷改進(jìn),一定能取得更大實(shí)效。
我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做,不能套公式,而要根據(jù)我們的實(shí)際情況,運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身,用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善,最終形成適合我們自己的文化理念,指導(dǎo)我們自己的工作,從我自身而言,學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個新的認(rèn)識,對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己,從一點(diǎn)一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,把工作做的更好!
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