3、 市場分析
1) 鋁合金鍛件的產(chǎn)銷情況分析
由于鋁及合金鍛件具有以上一系列的優(yōu)越性，在航空航天、汽車、船舶、交通運輸、兵器、電訊等工業(yè)部門備受青睞，應(yīng)用范圍越來越廣泛。據(jù)初步統(tǒng)計，鋁鍛件在世界鍛件總產(chǎn)量中由1985年的0.5%上升到了2002年的15%左右，目前，世界上消耗鍛件344萬噸左右，其中鋁鍛件占了50萬 t/a左右。鈦鍛件和高溫鍛件大約占0.5%，即1.8萬t/a左右，鋼鐵鍛件仍然占絕大多數(shù)。從鋁加工工業(yè)的角度來看，目前全世界鋁產(chǎn)量(包括再生鋁)為3000萬t/a以上，其中80%要變成加工材，即目前世界上加工鋁材年產(chǎn)量為2400萬t/a左右，其中板、帶、箔材占57%左右，擠壓材占38%左右。鋁合金鍛造材料由于成本較高，生產(chǎn)技術(shù)難度較大，僅在特別重要的受力部位才應(yīng)用，近十多年來，由于軍工和民用工業(yè)，特別是交通運輸業(yè)現(xiàn)代化和輕量化的需要，以鋁代鋼的要求十分迫切，因而，鋁鍛件和應(yīng)用都得到了迅猛的增長。其中鋁材中的比例已由1985年的0.5%增加到了2002年的2.1%，即50萬t/a左右。
為了滿足軍工和民用各部門對鋁及鋁合金鍛件日益增長的要求，世界各國都在集中人力、物力和財力發(fā)展鋁鍛壓生產(chǎn)，設(shè)計和制造各種鍛壓設(shè)備，特別是大中型水(液)壓鍛壓機。但是，由于鍛壓設(shè)備比較貴，制造周期長，鍛件生產(chǎn)技術(shù)比較復(fù)雜，因而很難滿足市場需要。目前世界上鋁鍛件的生產(chǎn)能力約為30萬t/a左右，不能滿足消費量50萬t/a的需求。中國由于大中型水(液)壓鍛造設(shè)備少，生產(chǎn)能力低，遠遠不能滿足工業(yè)部門對鋁鍛壓件的需求，年缺口量在1.5萬t/a以上。到2010年，由于我國的汽車、飛機、船舶的大量增加，鋁鍛件的年消耗量可能達5萬t/a以上。
2) 市場分析
由以上分析，鋁及鋁合金鍛件主要用于要求輕量化程度大的工業(yè)部門，根據(jù)當前各國的應(yīng)用情況，主要的市場分布例舉如下。
①航空(飛機)鍛件：飛機上的鍛件占飛機材料重量的80%以上，如起落架、框架、肋條、發(fā)動機動環(huán)、不動環(huán)等，一架飛機上所用的鍛件上千種，其中除了少數(shù)高溫部件是用高溫合金和鈦合金鍛件外，絕大部分已鋁化，如美國伯英哦你公司，年產(chǎn)飛機上千架，年需消耗鋁合金鍛件數(shù)萬噸。我國研制的殲擊機等軍用飛機和民用飛機也在迅速發(fā)展，需要消耗的鋁鍛件也會逐年增加。
�、诤教戾懠汉教炱魃系腻懠饕清懎h(huán)、輪圈、翼梁和機座等，絕大部分為鋁鍛件，只有少數(shù)的鈦鍛件。宇宙飛船、火箭、導彈、衛(wèi)星等的發(fā)展對鋁鍛件的需求與日俱增。如近年來，我國研制的超遠程導彈用AI-Li合金殼體鍛件，每件重達300多公斤，價值幾十萬元。
�、郾鞴I(yè)：如坦克、裝甲車、運兵車、戰(zhàn)車、火箭彈、炮架、軍艦等常規(guī)武器上是用鋁合金鍛件作為承力件的數(shù)量大大增加，基本上替代了鋼鐵鍛件。
④汽車是使用鋁合金鍛件最有前途的行業(yè)，也是鋁鍛件的最大用戶。主要用作輪轂(特別是重型汽車和大中型客車)，保險杠、底座大梁和其它一些中小型鋁鍛件，其中，鋁輪轂是用量最大的鋁鍛件，主要用于大客車、卡車和重型汽車上。近年來，在中小型汽車、摩托車和高級轎車上也開始應(yīng)用。據(jù)統(tǒng)計，世界上近年來鋁輪轂用量的年增長速度達20%以上，目前使用量達1億個以上。我國剛剛起步，但是一汽、二汽等大型汽車企業(yè)正在開始研發(fā)。隨著汽車產(chǎn)量的增加(2005年我國汽車產(chǎn)量預(yù)計達600萬輛/年，世界汽車產(chǎn)量可能要突破8000萬輛/年)，鋁輪轂和其它鋁鍛件的用量將會得到驚人的發(fā)展。
⑤能源動力工業(yè)上，鋁鍛件會逐漸替代某些鋼鍛件制作機架、護環(huán)、動環(huán)和不動環(huán)以及煤礦運輸車輪、液化天然氣法蘭盤、，一般都是大中型鍛件。
�、薮昂团炌洗罅渴褂娩X鍛件作機架、動環(huán)和不動環(huán)、炮臺架等。
�、咴跈C械制造業(yè)上，目前主要用于木工機械、紡織機械等作機架、滑塊、連桿，以及交線攀等，僅紡織機用絞線盤鋁鍛件，我國每年就需要數(shù)萬件，重1000多噸。
�、嗄＞吖I(yè)上用鋁合金模鍛件制作橡膠模具、鞋模具及其它輕工模具，年用量上萬噸。
四、鍛壓生產(chǎn)的發(fā)展
1、 國外發(fā)展狀況與水平
鍛件生產(chǎn)是一個很古老的行業(yè)，但鋁合金鍛件的大量生產(chǎn)應(yīng)用是從1950年代才開始的。經(jīng)過幾十年的現(xiàn)代化改造，無論在工業(yè)裝備上，模具設(shè)計和制造上，生產(chǎn)工藝和技術(shù)上，還是在產(chǎn)品品種規(guī)格、生產(chǎn)規(guī)模和質(zhì)量等方面都得到了飛速發(fā)展，尤其是美國、俄國、德國、日本、法國、意大利、捷克、奧地利、瑞士等國的鍛壓生產(chǎn)的發(fā)展水平達到了相當高的程度。目前，全世界由鍛造廠數(shù)百家，鍛壓機數(shù)千臺，年產(chǎn)鍛件近500萬t/a，其中鋁合金模鍛件30萬t/a左右(年消耗近50萬t/a)。全球有大小水(液)壓鍛壓機500余臺，其中100MN以上的大型水(液)壓鍛壓機40多臺，300MN以上的中型水(液)壓鍛壓機約有20臺。300MN以上的重型鍛壓機的分布情況是：俄國4臺，其中一臺為750MN，為世界之最;美國5臺，其中包括2臺450MN的;法國1臺，為650MN;德國2臺;中國1臺;羅馬尼亞1臺;英國1臺等。這些鍛壓水(液)壓機的主要特點是結(jié)構(gòu)緊湊、多功能、自動化程度高、配備有操作機、快速換模裝置、平面配置機合理、有利于連續(xù)作業(yè)、生產(chǎn)效率高。此外，隨著鋁合金模鍛件大型化、精密化程度提高，大型精密多向模鍛壓機日益受到重視，各國已擁有多臺大型多向模液壓機，其中美國3臺，最大為300MN;法國1臺為650 MN;英國1臺為300 MN;中國1臺為100 MN;俄國2臺為200 MN和500 MN;德國1臺為350 MN。多向模鍛壓機屬于精密鍛壓設(shè)備，配備了PLC系統(tǒng)和計算機控制系統(tǒng)，可對能量、行程、壓力、速度進行自動調(diào)節(jié)，對關(guān)鍵部件最佳工作點進行控制，對各工作狀態(tài)進行監(jiān)控和顯示，對系統(tǒng)故障、設(shè)備過載、過溫和失控等進行預(yù)報和保護，對制品質(zhì)量進行控制。有的還包括偏移檢測、同步系統(tǒng)、工作臺和機架變形補償、磁包存儲器、集成電路、光纖通訊、彩色屏等，可實現(xiàn)全機或全機列，甚至整個車間的自動控制與科學管理。
在鋁及鋁合金鍛壓技術(shù)上研制開發(fā)了大量的鍛壓新工藝、新技術(shù)，如液體模鍛、等溫鍛造、粉末鍛造、多向模鍛、無斜度精密模鍛、分部模鍛、包套模鍛等，對簡化工藝、減少工序、節(jié)省能耗、擴大品質(zhì)、增加規(guī)格、提高質(zhì)量和生產(chǎn)效率、保護環(huán)境、減低勞動強度、提高經(jīng)濟效益等方面發(fā)揮了重大作用。專用的計算機軟件對控制鍛造溫度、鍛壓力、變形程度(欠壓量)和工藝潤滑等主要工藝參數(shù)，控制制品尺寸和內(nèi)部組織、力學性能等提供了可靠的保證。
鍛模的設(shè)計與制造是鋁合金鍛壓技術(shù)的關(guān)鍵，鍛件的CAD/CAM系統(tǒng)已十分成熟和普及，在美國，CAD/CAM系統(tǒng)正在被CIM(計算機一體化)所代替。CIM包括成套技術(shù)、計算機技術(shù)、CAD/CAM技術(shù)、機器人、專家系統(tǒng)、加工計劃、控制系統(tǒng)以及自動材料處理等，為模鍛件的優(yōu)化設(shè)計和工藝改進提供了條件。如在汽車工業(yè)上，對前梁、羊角、輪轂、曲軸等零件進行設(shè)計和工藝過程優(yōu)化，可使優(yōu)化設(shè)計后的羊角減重15%，輪轂減重30%，曲軸減重20%，而且大大提高生產(chǎn)效率，降低能耗。
在產(chǎn)品品種和質(zhì)量上獲得了突破性進展，目前世界上研制開發(fā)的鍛造鋁合金，有上百種、幾十個狀態(tài)，可大批量生產(chǎn)不同合金、不同狀態(tài)、不同性能、不同功能、各種形狀、各種規(guī)格、各種用途的鋁合金鍛件，規(guī)模在30000t/a以上的大型企業(yè)已有十余家。目前世界上可生產(chǎn)的鋁合金模鍛件的最大投影面積達5M2(750MN)，最長的鋁鍛件可達15M，最重的鋁鍛件達1.5t，最大的鍛環(huán)直徑達7.5M，完全可滿足最大的飛機、飛船、火箭、導彈、衛(wèi)星、艦艇、航母以及發(fā)電設(shè)備、起重設(shè)備等的需要。產(chǎn)品的內(nèi)部組織、力學性能和尺寸精度也能滿足各種用戶的要求，在產(chǎn)品開發(fā)上達到了相當高的水平。
由于近年來，世界各國在大、中型鍛壓液壓機的新建和改建方面力度不大，因此，總的來說，世界鋁合金鍛件的生產(chǎn)尚不能滿足交通運輸輕量化對鋁鍛件的需求，有必要新建若干條現(xiàn)代化大、中型鋁鍛壓生產(chǎn)線。
國外在鈦鍛件和高溫鍛件的生產(chǎn)方面也取得很大的進展，有了相當高的水平。
2、 國內(nèi)發(fā)展現(xiàn)狀和水平分析
鍛壓生產(chǎn)在我國已有悠久的歷史，在3300多年以前的殷墟文化早期，鍛壓已用于兵器生產(chǎn)。解放前，鍛壓生產(chǎn)十分落后。解放后，鍛壓生產(chǎn)迅速發(fā)展，125MN以下的自由鍛水壓機、300MN以下的模鍛水壓機、160KN以下的模鍛錘、1600KN以下的摩擦壓力機、80000KN以下的熱模鍛壓力機已成系列裝備了各個鍛壓廠。我國僅有300MN、100MN、60MN、50MN、30MN五臺大、中型鋁鍛壓水(液)壓機和一臺100MN多向模壓水壓機，年產(chǎn)能力僅10000t/a左右，最大模鍛件投影面積為2 M2(鋁合金)，1.2 M2(鈦合金),最大長度7M，最大寬度3.5M，鍛環(huán)最大直徑φ3.5M以及盤徑為φ534～φ730mm的鋁合金繞線盤。產(chǎn)品品種相對較小，例如工業(yè)發(fā)達國家的模鍛件已占全部鍛件的80%左右，而我國只占26%左右。國外模鍛件的設(shè)計、模具制造方面早已引入計算機技術(shù)，鍛模CAD和鍛造過程仿真已進入實用化階段，而我國很多鍛壓廠在這方面才剛剛起步。工藝裝備的自動化水平和工藝技術(shù)水平也相對落后。
根據(jù)以上分析可知，目前我國鋁合金鍛壓工業(yè)無論在工藝裝備上;模具設(shè)計與制造上;生產(chǎn)工藝技術(shù)上和新工藝、新材料開發(fā)上;還是在產(chǎn)品品種與規(guī)格上;產(chǎn)品產(chǎn)量與規(guī)模上;生產(chǎn)效率與批量生產(chǎn)上;產(chǎn)品質(zhì)量與效益等方面都與國外先進水平存在較大差距。不僅不能滿足國內(nèi)外市場對鋁合金鍛件日益增長的需求，更跟不上交通運輸(如飛機、汽車、高速火車、輪船等)輕量化要求以鋁鍛件替代鋼鍛件的步伐。為此，我國應(yīng)集中人力、物力和財力，盡快提高我國鋁合金鍛壓生產(chǎn)的工藝裝備水平和生產(chǎn)工藝技術(shù)水平,并盡快新建若干條60～500MN現(xiàn)代化鋁合金鍛壓液壓機生產(chǎn)線，以盡快縮小與國外先進水平的差距，最大限度的滿足國內(nèi)外市場的需求。
五、承建單位的基本情況與有利條件
六、 典型產(chǎn)品與生產(chǎn)規(guī)模
七、 生產(chǎn)工藝流程與主要技術(shù)工序分析
八、 主要設(shè)備和輔助設(shè)備及配套設(shè)施
九、 資金估算與來源
十、 經(jīng)濟技術(shù)分析
十一、 安全環(huán)保
十二、 平面分布
注：五～十二章詳細論述要在可行性分析報告中編寫。