金屬企業(yè)公司的個人工作匯報
在學(xué)習(xí)、工作中，用到匯報的地方越來越多，匯報是將某個項目的工作情況和工作結(jié)果向領(lǐng)導(dǎo)進(jìn)行匯報，說了那么多，你會寫匯報嗎？以下是小編為大家整理的金屬企業(yè)公司的個人工作匯報，歡迎閱讀與收藏。
張眾風(fēng)總經(jīng)理：
我們認(rèn)真學(xué)習(xí)了您推薦的《××鋼鐵公司煉鐵技術(shù)進(jìn)步》，結(jié)合我們20xx年3月份及20xx年8月份2次到××煉鐵廠考察學(xué)習(xí)情況，特匯報如下：
1、關(guān)于“優(yōu)化配料”
××認(rèn)為：要合理應(yīng)用低價原料，必須要事先對一些低價礦的燒結(jié)性能等進(jìn)行分析和研究。而這些工作一般均在實驗室進(jìn)行，即通過各種原料的冶金性能試驗，找出最佳冶金性能、最經(jīng)濟(jì)成本的各種原料配比，用于指導(dǎo)燒結(jié)、高爐實際生產(chǎn)�，F(xiàn)我們公司由于不具備各類礦石的冶金性能試驗手段，因此，燒結(jié)、高爐用料結(jié)構(gòu)大多是是被動、粗放式的。以高爐用料為例，由于只知道原料的物理化學(xué)指標(biāo)，當(dāng)采購回來一批塊礦或球團(tuán)礦時，開始只能是試著使用。如爐況順行，則對該礦使用比例提高一點；如影響爐況，則降低使用比例，嚴(yán)重時停止不用。因此，現(xiàn)在的高爐優(yōu)化配料方面，均是經(jīng)過長時間的高爐實際生產(chǎn)，以有利于爐況順行、低成本為原則，逐漸總結(jié)、摸索出來的用料結(jié)構(gòu)。
2、關(guān)于“高鋁渣冶煉”
××提出了鎂鋁比概念（MgO/Al2O3），有借鑒之處。即通過調(diào)節(jié)二元堿度，參考爐渣中Al2O3含量，調(diào)節(jié)燒結(jié)礦中MgO含量，控制鎂鋁比，保持爐渣四元堿度在0.95～1.0左右。實際生產(chǎn)中，由于燒結(jié)礦中MgO含量提高有一定限制。因此，一般采用附加入熔劑的方法，如在高爐爐料中配入蛇紋石或白云石等。從××煉鐵廠實際生產(chǎn)看，該廠在20xx年3月份時，7#高爐爐渣中Al2O3含量高達(dá)19.45％，采用的是加入蛇紋石，用量由50kg/批增加到100kg/批（表4、5）。在20xx年8月份時，其9#高爐則采用的是加入120kg/批白云石的做法（表6、7），而其當(dāng)日爐渣中Al2O3含量并不太高。××14座高爐冶煉高鋁渣經(jīng)驗：
第一階段，爐渣中Al2O3含量在18％以上時，控制二元堿度在1.10～1.15之間，MgO含量控制在13.5％以上，鎂鋁比值控制在0.75以上；
第二階段：爐渣中Al2O3含量在17～18％時，控制二元堿度在1.05～1.10之間，MgO含量控制在12％左右，鎂鋁比值控制在0.70～0.75；
第三階段：爐渣中Al2O3含量在16％左右時，控制二元堿度在1.10～1.15之間，MgO含量控制在10％左右，鎂鋁比值控制在065～0.70；
其通過外加蛇紋石或白云石用量的做法，達(dá)到控制合理鎂鋁比值范圍，降低高鋁渣粘度，增加其流動性的'做法，值得研究學(xué)習(xí)。安鋼高爐爐渣Al2O3含量也基本處于較高水平（表1）。其中，3#、4#高爐在20xx～20xx年一段時間里，也由于原料中Al2O3含量高，爐渣中Al2O3含量也達(dá)到了17～19％，當(dāng)時采用了在爐料中加入蛇紋石，提高渣中MgO含量的做法。
高鋁渣冶煉對爐內(nèi)爐外的操作均帶來相當(dāng)多的困難，因此，一般均要求原燃料中鋁含量越低越好，以達(dá)到降低爐渣中Al2O3含量目的。從表6看出，××8月1日9#高爐2爐爐渣中鋁含量均沒有超過15％。
安鋼高爐20xx年1～8月爐渣Al2O3、MgO含量平均值 表1
3、關(guān)于“多環(huán)布料”
表4～7××7#、9#高爐礦石批重為21～22t，礦石為4個布料環(huán)位，焦炭6個布料環(huán)位。我們6#、7#高爐礦石批重為25t，礦石、焦炭均為4個布料環(huán)位；3#、4#高爐礦石批重為16t，礦石為3個布料環(huán)位，焦炭為4個布料環(huán)位。從實際生產(chǎn)效果看，同樣保證了爐況順行，高爐各項技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)較好。
××高爐在多環(huán)布料技術(shù)研究的一些細(xì)節(jié)、精細(xì)化程度方面做得較好，并在環(huán)位選擇、圈數(shù)選擇、多環(huán)布料調(diào)劑原則等，提出了具體的量化概念，可操作性、指導(dǎo)性較強(qiáng)。其核心理念為在爐喉料面形成一個焦炭平臺和中心漏斗，建立布料模型，確定環(huán)位、圈數(shù)等。以9#高爐8月1日J(rèn)46344243.52392362332布料分析，它的6個布料角度為46°44°43.5°39°36°33°。其中46°→44°→43.5°這幾個邊緣角位差較小＜2°，43.5°→39°→36°→33°角位差變大至3°以上，有利于形成邊緣平臺，中心漏斗。一般，布料模型的建立，大都以高爐開爐時料面測得的實際布料數(shù)據(jù)為準(zhǔn)，然后對設(shè)備提供的參數(shù)加以修正，最終找出適合高爐日常操作的經(jīng)驗數(shù)據(jù)，指導(dǎo)高爐生產(chǎn)。而我們4座高爐開爐時，因各種原因，均沒有做過料面測試。因此，雖然也成功進(jìn)行了多環(huán)布料、大料批實踐，但在細(xì)節(jié)、精確控制布料方面，需要進(jìn)一步學(xué)習(xí)、探索。
4、關(guān)于“高風(fēng)溫”
風(fēng)溫是最經(jīng)濟(jì)、最廉價的能源。高風(fēng)溫在我們4座高爐上均得到了成功使用。3#、4#高爐日常風(fēng)溫均在1150～1170℃左右，6#、7#高爐相對低一點，基本在1150℃左右。目前，影響風(fēng)溫進(jìn)一步提高的因素一是送風(fēng)設(shè)備不能長時間承受高風(fēng)溫，時不時出現(xiàn)直吹管燒壞現(xiàn)象。二是，5#、6#高爐風(fēng)溫顯示檢測裝置有時會出現(xiàn)“失真”現(xiàn)象，特別是高爐倒流休風(fēng)后，由于灰塵擋住了紅外線探頭，致使不能正確顯示風(fēng)溫。每次清理均相當(dāng)費事，也影響了入爐風(fēng)溫的進(jìn)一步提高。
5、關(guān)于“提高煤比”
3#、4#高爐噴煤投產(chǎn)后，設(shè)計噴煤量9～11t/h，煤粉粒度要求－200目的大于85％以上。經(jīng)過短時間努力，高爐噴煤能力很快達(dá)到了設(shè)計要求。但噴煤系統(tǒng)制粉能力不足，嚴(yán)重制約了高爐進(jìn)一步大噴煤的需要。通過技術(shù)攻關(guān)，采用降低煤粉細(xì)度，將－200目的比例逐漸改為大于75％以上，最低時大于70％以上，成功解決了制粉能力不足的矛盾，將設(shè)備能力發(fā)揮到極限�，F(xiàn)高爐最大小時噴煤量可達(dá)12～13t。5#、6#高爐噴煤也達(dá)到了設(shè)備的極限水平。
6、關(guān)于“提高頂壓”
3#、4#高爐投產(chǎn)時間較早，其設(shè)計理念、裝備水平等與6#、7#高爐均有差距，其頂壓目前在125kpa。5#、6#高爐頂壓日常保持在165kpa，與×× 600m3級高爐頂壓160kpa差不多。
7、關(guān)于“低硅冶煉”
目前，3#、4#高爐爐溫要求在0.40～0.60％，5#、6#高爐要求在0.30～0.50％。以8月份實際月平均爐溫為例，3#高爐為0.488％，4#高爐為0.515％，5#高爐為0.517％，6#高爐為0.528％。與××平均含硅量0.37％相比，有差距。
××能取得較低硅的成功經(jīng)驗為一是狠抓原燃料管理，要求成分穩(wěn)定，提高強(qiáng)度、改善粒級等，二是注重高爐內(nèi)部管理。這些做法應(yīng)該說與我們差不多。但其控制低硅冶煉的獨特之處，在于高爐熱制度控制手段的多樣性。他們的具體措施為：熱制度以控制鐵水顯熱為依據(jù)，日常調(diào)劑以控制鐵中含硅量為手段，保證鐵水物理溫度≥1480℃等。從我們二次考察時觀測到的他們7爐次鐵水看，物理熱均超過了1480℃。
關(guān)于鐵水物理熱，目前已被大多數(shù)高爐采用。即改變了以前單純依靠鐵水化學(xué)熱[Si]含量為依據(jù)的判斷爐溫標(biāo)志，增加鐵水物理熱判斷爐溫。物理熱相對化學(xué)熱，判斷爐溫更直接，更能較快判斷爐溫涼熱趨勢。同時，為低硅冶煉提供了可靠保證。比如，鐵水硅含量在0.20％時，如物理熱大于1480℃，則認(rèn)為正常。寶鋼高爐鐵水硅含量長期控制在0.20％左右，其物理熱則要求＞1480℃，＞1450℃則為警戒溫度，要求采取措施提爐溫。又據(jù)《煉鐵》介紹，安鋼高爐現(xiàn)在全部實現(xiàn)了主要以鐵水物理熱作為調(diào)劑、判斷爐溫的手段，化學(xué)熱硅含量為參考，其硅含量在0.30％左右。反之，如果硅含量在0.50％，如其物理熱低于1480℃，則意味著爐缸溫度不高，爐溫可能向涼。此時，單從硅含量判斷，有可能誤判爐溫趨勢，造成爐涼。
我們6座高爐由于缺乏鐵水物理熱判斷手段，限制了硅含量進(jìn)一步降低。為了防止?fàn)t涼，高爐硬性規(guī)定：硅含量低于0.30％時，必須采取措施提爐溫。因此，為了進(jìn)一步降低鐵水硅含量及焦比，建議適當(dāng)時高爐增加物理熱檢測手段。
8、××二煉鐵高爐實際生產(chǎn)指標(biāo)
�、乓�20xx年7月1～31日為例，二者主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)比較如下：
20xx年7月份安鋼高爐與××高爐主要指標(biāo)數(shù)值 表2
注：裝料制度：JJ↓KK↓，礦石批重：22t，布料方式： K43341339336.53 ,J46344243.52392362332
�、勹F水硅含量從平均0.5025％（7#爐）下降到平均0.3375％（9#爐），其低硅冶煉確實成績較大。9#高爐硅波動范圍在0.19～0.58％，由于其物理熱均＞1480℃，在硅低至0.19％時，也反映了爐缸溫度充沛、活躍。
�、�9#高爐平均入爐品位53.845％，較7#爐54.42％下降0.575％。我們看到，雖然9#爐鐵水硅含量降低了0.1650％，但由于原燃料質(zhì)量進(jìn)一步下降，致使其入爐干焦比較7#爐反而增加了平均約28kg/t，燃料比增加了約28kg/t（未考慮焦炭質(zhì)量變化影響）。需要說明的是，這2次考察期間，2座高爐均爐況順行，無設(shè)備故障和休、減風(fēng)情況出現(xiàn)。
�、鄢浞终f明：在高爐設(shè)備、操作技術(shù)相對穩(wěn)定時，影響技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)值的主要決定因素還是原燃料質(zhì)量。
9、小結(jié)
�、拧痢粮郀t的多環(huán)布料技術(shù)、高風(fēng)溫使用、低硅冶煉等均值得我們認(rèn)真學(xué)習(xí)。在高爐休風(fēng)率方面，我們差距比較明顯，更要認(rèn)真總結(jié)經(jīng)驗，不斷改進(jìn)，努力降低休風(fēng)率。
�、脐P(guān)于高爐原燃料方面，我們建議如下：
①應(yīng)盡可能樹立以精料為基礎(chǔ)的高爐煉鐵精料方針。
�、诠驹诓少彽推肺�、低價格的原料時，應(yīng)考慮其合理的經(jīng)濟(jì)品位值，努力使高爐穩(wěn)定生產(chǎn)，發(fā)揮出設(shè)備的最大潛能，創(chuàng)造出最好的經(jīng)濟(jì)效益。
技術(shù)處
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